提供支持“随着人口老龄化发展，我国90%以上的老年人都有不同程度的牙齿缺失，由于缺乏口腔保健意识，缺牙未修复率高达57%。”重庆塞领科技有限公司（以下简称“塞领科技”）CEO张凡指出。严峻的牙齿健康问题，也由此产生了一个千亿级义齿蓝海市场（义齿又称“假牙”）。
在义齿加工厂，一颗精美舒适的假牙，从制作牙模到铸造、打磨、镶嵌，需要经过数十道工艺而且要有至少五年丰富经验的老师傅花上几天时间才能达成。大量的手工制作，限制了义齿加工厂的发展规模。
张凡指出，3D齿科打印技术的介入，将大大助力义齿加工厂的高效化、规模化生产。
塞领科技成立于2018年，是一家拥有高端工业设备实现能力的AI互联网企业，公司具备软件工程、材料工程、机械工程、计算机图形学的全面技术积累与人才储备。已完成义齿专用金属激光3D打印设备研发、定型、量产，并已取得行业代际优势。
3D齿科打印技术将为义齿供应链带来哪些变化？能达到怎样高效的生产？近日，动脉网专访了塞领科技CEO张凡，做相关解读。
从从事文化类工作跨界到3D打印，创业初期张凡做了大量的尝试。“不管是汽模、人工替代关节、牙齿等等，我都试过了，最后发现3D打印在齿科的应用上市场前景最让人看好。”张凡表示。
义齿市场前景有多广阔？他指出，通过多方数据统计，口腔医疗卫生市场近10年复合增长率达到18%，市场约2000亿元/年；而在口腔修复市场，约占总市场份额80%，市场规模约1600亿元/年；修复体制造市场约160亿元/年；金属基修复体制造市场约110亿元/年；金属体制造市场约25亿元/年。
张凡指出，以义齿加工厂作为切入点，主要是看到义齿加工厂存在的难以规模化的痛点，而3D打印可以很好解决这些问题。
首先是人力成本高，义齿生产成本80%为人工成本，引入金属3D打印会整体减少20%的人力投入；其次是新技术投产试错成本高、风险大，传统义齿生产周期为36小时，约35道类流水线工序，任何新技术的不匹配都会影响后续工序的开展，3D打印可以很好规避此类问题；
此外，目前品控最好的义齿厂，退货率仍有7%，传统生产方式（共约30步）会产生人为误差的环节多达7处，引入3D打印会将人工误差环节降至1处，退货率将降至2%以下；而从数字化操作上来看，义齿厂往往需要1年的时间培训员工，生产试错，3D打印则不需要，大大实现了降本增效。
从2015年立项，到2018年正式成立公司。3年的摸索和扎实筹备，让塞领科技在成立以后发展迅速。
其自主研发的Sailing-M150C义齿专用金属3D打印机，可以在保证生产质量和精度的同时，生产效率达到了全球行业水平的两倍以上。“我们能实现高效生产，缘于对嵌入系统、激光扫描路径以及材料产出率等各方面的深度优化。”张凡指出。
基于Sailing-M150C义齿专用金属3D打印机，塞领科技建立了自主生产全流程金属3D打印应用系统，目前已经在深圳、珠海、重庆等地建立了8家打印中心，计划今年再开2家左右。
而高质量的打印设备+完善的生产链，也为吸引国外企业前来合作打下了基石。
2019年，德国莱茵齿科在国内考察数月后与塞领科技达成合作，引进了塞领科技自主研发的金属3D打印设备及全套生产线，用于德国本土的义齿生产。
提起与德国莱茵齿科的合作，张凡表示，这其中影响合作成功的因素有一点非常重要，即“one day”当日交付。
通常，“8元钱一颗，8小时到手”是大规模3D义齿打印中心的“及格线”。而塞领科技可以做到7.5元一颗，7小时同城交付。其3D打印效率实行业水平的2倍，单颗成本也低于行业水平60%。
“可以说，目前国内只有塞领能够实现‘one day（当日交付）’。”张凡说道。
他指出，凭借过硬的3D打印水平以及当日交付的优势，目前已经合作的义齿加工厂达到120家左右。
张凡介绍，塞领科技发展的第一阶段为将产业链整合形成行业依赖，第二阶段为建设运营口腔医疗大数据平台。
在建设运营口腔医疗大数据平台上，塞领科技将把原线下单数据采集认证系统进行升级扩建，让医生通过系统向义齿厂下单，从而将医生数据、患者数据、诊疗数据接入大数据平台。
口腔医疗大数据平台的建设目标是达到全国门诊（医生）超90%的覆盖率，同时由数据向口腔诊疗领域延伸，力争通过平台生产的数字化义齿行业覆盖率超过50%。
“在大数据的运营方面，目前我们的基础数据量已经做大，并且分类很全，已经在面向多家科研机构提供教研服务。未来我们将继续深耕大数据运营，同时争取实现在义齿3D打印市场40%以上的覆盖。”张凡指出。
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