专访行诚生物联合创始人&CEO王立军：工艺即产品，CMC先行

CGT是继小分子、大分子靶向疗法之后的新一代精准疗法，行业发展如火如荼。与传统化药相比，CGT的产品开发及商业化更具挑战：技术机制更复杂、工艺路线不成熟、大规模生产门槛更高、产业商业化经验有限、不同适应症药物用量差别大等特点，这些都对药企提出了更高要求。

如何降低基因细胞治疗产品的成本、加速产品开发进程？如何实现CGT产品在GMP规范下规模化生产以满足市场未被满足的需求、如何优化CGT的生产工艺？都是整个CGT行业积极克服的难题。其中， CGT CDMO扮演着至关重要的角色。

在国内CGT CDMO企业中，动脉网近期关注到一家集质粒、病毒载体、mRNA生产和分析检测为一体的CDMO企业——行诚生物。这是一家创办于2022年的CDMO企业，短短一年内便获得来自君联资本、高瓴创投、联想之星等知名投资机构的青睐，完成数亿元A轮融资。据了解，从成立至今，行诚生物已成功交付多个质粒、病毒载体和mRNA项目，助力其合作伙伴分别拿到多个FDA、CDE的质粒和rAAV病毒载体IND的临床批件（零发补）。近日，动脉网有幸采访了行诚生物联合创始人& CEO 王立军女士。

行诚生物联合创始人& CEO 王立军女士

“一直以来，我的理想就是坚定地做生物药、做工艺、做转化、做商业化生产。”王立军说。2006年在CGT行业还没有商业化产品的时候，她就对基因治疗药物的成药性充满期待和信心。在加入AGTC的短短三年里，王立军开发的下游工艺已经从实验室完成了开发，并转移给CDMO进行生产。

“三年时间里，我抓住一切学习和创新的机会，通过不断的参会、思考、实践，开发出了适合放大生产并有商业化潜力的rAAV下游纯化工艺。”王立军说。“这三年的早期工艺基础奠定了后来AGTC 7款临床眼科基因治疗药物的开发。从那时起，我就坚定地选择了CGT的职业方向。”

2009年，王立军加入了CDMO Florida Biologix（即后来的Brammer Bio），陆续从下游研发科学家晋升到上下游cGMP生产总监，王立军组建并带领30多人的团队在多个项目成功交付过程中不断优化工艺，学习GMP理念。她坦言“没有踩过坑的工程师不能成为好的工程师”，从负责第一个项目的实验室小规模工艺开发开始，到中试放大、GMP生产全流程，再到掌握全链条工艺、分析、计划、管理，这个过程踩过很多坑，但踩过的坑也都变成了宝贵的经验，比如工艺开发早期没有打好CMC的地基，未来产品推至临床阶段进行修补甚至推翻重来。再比如，CGT产品在申报IND时需要递交CMC数据（其中包含产品开发，工艺开发，制剂开发，方法开发，关键物料，及生产批次数据等）此后若有重大变更需走严格的变更流程，费时费力，这是在抢夺新药上市的时间赛道上不应该出现的一环。

后来，王立军加入了基因治疗公司Encoded Therapeutics担任CMC生产总负责人，继续开发工艺、探索工艺优化的边界，积累了丰富的经验。

2019年，王立军与两位志同道合的合伙人一起回国创业，其创办的基因治疗企业在短短两年时间内，取得骄人的成绩。当这家基因治疗企业遇到质粒外包的问题时，“国内极少有CDMO公司能够满足我们对工艺、质量和未来商业化的需求，既然没有，那就自己做”，王立军说干就干创办了行诚生物，落地杭州。

从进入基因治疗领域奠定职业基础，接着加入CDMO建实验室到负责20多个临床项目的生产，再到如今回国创办企业……这18年一路走来，王立军坦言，“这些年经历了无数挑战，但也积累了宝贵的经验并更加热爱这个领域，坚定了促进CGT产品商业化的决心。”

“对于我们做生物药工艺人来说，工艺即产品 （the process is the product），最终产品的质量和特性取决于其生产工艺。如果工艺和过程清晰、可控、高效，就可以始终如一地生产出高质量的产品。行诚从创立至今，已经零发补完成的三个FDA、CDE的IND的临床批件都是坚持的这个策略，过程清晰，一步一个脚印，零发补，这节省了很多时间。”王立军说。

“以终为始”是行诚生物坚持的产业化开发理念，“对于推进到商业化阶段的项目，不仅要通过底层设计，优化规模化生产中的工艺和寻找降低成本的方法（国产替代），还要通过早期介入CMC工作来保证产品生产的质量。另一方面，我们不以短期盈利为目的，切实帮助甲方做好商业化的基础搭建工作，提供申报服务，并根据监管的发展完善而布局，降低甲方产品开发及未来商业化的风险。这是我主张的CDMO的长期主义”王立军说。

行诚生物主要提供临床前及临床I/Il/III期样品的生产及相关GMP生产服务，包括质粒、病毒载体和mRNA，帮助客户实现稳、快、省的从IIT·IND到BLA·NDA的保驾护航。

目前，工业级别的质粒生产的上游发酵工艺较为成熟，难点在于大规模纯化克级-几十克级cGMP级别的质粒。行诚生物可高通量地生产实验室级别的质粒，也可以生产用于病毒包装和用于mRNA模板的GMP级别的质粒。行诚的质粒工艺非常简洁，无层析，从发酵到完成分装只需要4天，产量高，回收率高，生产成本低。另外，因为无层析，交叉污染的风险大大降低。行诚根据质粒的不同用途，建立了严苛的质量标准，完全满足中、美、欧的质粒注册申报需求。目前行诚生物有5条GMP级别的质粒生产线，上下游工艺简洁、成熟，一年有数百批次10L到60L的质粒生产和纯化。

同时，行诚生物可提供病毒载体上下游工艺开发及GMP生产服务，提供从200L到500L（未来达到2000L）的生产规模。采用行诚生物优化的平台工艺，rAAV病毒载体的3质粒转染的上游产量达到1E+12vg/mL，收率可达到~40%，空壳率<10%。

细胞培养工艺是影响产量的关键因素。相较于传统贴壁系统，悬浮系统可放大性更好，便于大规模生产，行诚生物使用无血清培养减少污染风险并简化下游工艺，降低人力成本，更适合商业化生产，目前在用的悬浮的生产平台包括HEK293、Sf9和其他细胞株。

目前，行诚生物已具备从DNA建库、细胞建库到质粒、病毒原液生产、成品灌装的全套生产设备及检测仪器，正在运营的工艺开发和生产基地有6000平方米，预计2024年将开启运营二期基地2.1万平方。

访谈的最后，王立军谈到的一个故事令人印象深刻。她在Brammer Bio工作时，曾有一款亟需FDA特批给一个人临床使用的ASO药物来挽救6岁小女孩Mila的生命，这款药物要在GMP条件下快速生产、灌装、放行，挑战巨大。整个灌装团队立即为这款药开启了生产的绿色通道，免费进行了GMP灌装和部分检测放行，在8天内完成生产、放行，并将成品寄送到医院，成功注射到Mila的体内，想患者之所想，急患者之所急，这就是一个有担当的CDMO。

“一款好药到临床应用，除了必须有坚实的科学基础、药物的安全性、药物的有效性外，更需要关注CMC在整个药物研发生命周期中的作用，如果是因为CMC的问题延误开发进程甚至使商业化搁浅都是非常可惜的，这将最终影响患者。”王立军说。